并不是说设备生产得快，我们就多生产一点，或者说某个员工做得快，我们就让他多做一点。多做了，市场不需要就是浪费。
在JIT生产里面，做一个产品要花多少时间不是由机器设备与作业者的作业速度决定的，而是由市场的订单数量决定的。这就是JIT生产方式与传统生产方式的区别。
(2)尽量让生产与市场需求一致
有什么方法可以解决上一节中我们提到的，企业的生产与市场需求不一致的问题呢？只能用JIT的生产均衡化来解决这个问题。
生产均衡化的目的就是尽量让生产与市场需求一致。我们都知道，现在应按照市场需求来生产，市场今天让你生产这个，明天让你生产那个，今天变这个，明天变那个，如果生产没有柔性化，没有均衡化，企业就很难去适应市场的需求。
先来看一下传统的生产排程。统的生产排程是这样的：先把一种产品生产出来，可能这样做成本比较低，例如第1周与第2周生产1000个X产品，生产完X产品以后再生产Y产品，最后再生产Z产品，每个月都是分段生产。这样生产会产生什么问题呢？如果市场变化快，原来以为X产品是最需要的，后来发现X产品不急，市场部说Z产品比较急。如果X产品已生产出700个，Z产品一个都没生产出来，但是市场部要求两天之内交Z产品，X产品要等到月底交货，这时候就算马上生产Z产品也来不及了。
那么该怎么解决这个问题呢？用生产的均衡化来解决。
对于顾客来讲，无论需要哪种产品，每天都可以得到，产品积压与短缺的情况将大大减少，企业内部资源利用情况也将好得多。
但是，月生产频率为20，作业切换时间为原生产安排（月生产频率为1）的20倍。要避免这种损失，就要设法减少每次作业切换时间，比如要求员工按标准动作换模、把模具标准化、简化切换的准备工作等。如果每次作业切换时间降为原来的1/20，则可以补偿这种损失。
（3）均衡化生产是所有企业必需的
说到这里，我想给大家讲一个小故事，通过这个小故事我们来了解一下丰田汽车厂是怎样开始实施JIT的。
从超市得到启发
在丰田汽车厂还没有实行JIT的时候，一次，丰田汽车厂的老板去参观一个超市，他发现超市里面的每一个产品都有一个条形码，顾客结账的时候只要在柜台扫一下条形码就知道总共要付多少钱。这个时候，电脑系统就会报告哪种产品少了多少个，哪种产品没有了，仓库就会马上补齐产品放在货架上。
丰田老板就想：为什么超市做得到，我们做不到？后来他就把超市这一套方法用在了生产上。经过10~20年的发展就变成今天的JIT生产方式。
我们要理解JIT，只需要理解超市的运作就可以了。这种方式是先应用于商业用途的，生产企业后来才去学这个商业方式。当我们把JIT作为商业模式来理解就会更加清楚。
那么，生产的均衡化是否适用于所有的企业呢？哪些企业比较适用这种方式呢？
确实，从目前国内企业的现状来说，不是所有企业现在都适合生产均衡化。例如有一些像钢厂或一些大型的加工企业，它们还是大批量生产的。在目前的情况下，市场对它们还没有多样化需求的时候，它们确实不需要生产均衡化。
生产均衡化与生产柔性化一样，也是一个趋势，整个市场会慢慢变化，变化以后每一个企业都要满足它的均衡化，只是各行各业程度不一样。如果我们现在不能完全推行生产均衡化，那么可以局部推行。
现在一定要生产均衡化，不做不行的企业是哪些呢？
就是那些市场变化很快、订单很小、品种很多、交期很短的企业，例如IT企业。IT企业还有一个问题，那就是产品价格变化很快。据统计，IT产品的价格，如电脑的价格，每年下降30%是合理的，有时候甚至下降50%，这都是很正常的。这些企业就最适合均衡化生产了，如果大批量生产出很多产品放在仓库里面卖不掉，当价格下降的时候，损失是巨大的。现在全世界做JIT做得最好的企业不是丰田汽车，而是戴尔电脑。
戴尔电脑比较适合做JIT。当然，汽车行业也适合做JIT，但是相对而言没有IT企业这么迫切需求。
今后市场的趋势会慢慢变成需要一些小订单、多品种、短交期的产品，所以生产均衡化是我们今后每一个企业的必经之路。既然我们以后一定要走生产均衡化这条路，那我们现在就要做好准备，现在能均衡化我们就均衡化，就算不能均衡化我们也要理解均衡化的含义，在某些地方、某些程度上进行均衡化。最重要的是，我们企业的每一个员工，特别是管理者，都要对生产均衡化有足够的理解，要有危机感，要知道生产均衡化这一天总会到来的，是企业所必需的。
四、生产零浪费化提高产品品质
1.JIT生产方式下看浪费
一般来说，浪费主要是指这样几种活动：无附加值的劳动、超额使用资源而产生附加价值的劳动。其中最大的浪费是产品报废。
有些浪费是由于流水线的设计不太流畅，造成中间有的地方断货，有的地方产品积压过多。另外，库存太多管理不善也会造成浪费。
我们采取的方法一般是发现问题、解决问题，发现什么地方存在浪费或者不合理就着力去解决。
JIT对浪费的定义与一般的浪费又有一些区别，在JIT的观念里，凡是超出增加产品价值所绝对必需的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
2.工厂常见的八大浪费
1.不良修理的浪费。
2.加工的浪费。
3.动作的浪费。
4.搬运的浪费。
5.库存的浪费。
6.制造过多、过早的浪费。
7.等待的浪费。
8.管理的浪费。
现在我们来逐个解释这些浪费。
（1）不良修理的浪费
不良修理的浪费主要指工厂中产生不良品，需要进行处置时在时间、人力、物力上的浪费，以及由这些浪费造成的相关浪费。例如材料的损失，不良品变成废品，设备、人工工时的损失，额外的修复、鉴别、追加检查的损失，额外增加的检查预防人员的损失，有的产品需要降价处理，甚至有时还会耽误出货、取消订单造成工厂信誉下降……这些都是不良修理造成的浪费。
不良修理的浪费主要表现在：
材料的损失；不良品变成废品时损失；设备、人工工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；额外的检查预防人员的损失；降价处理的损失；出货延误，取消订单，信誉下降的损失；
（2）加工的浪费
加工的浪费也叫“过分加工的浪费”。第一层意思是指多余的加工，就是过分精确的加工。例如比实际要求加工的精度加工得更高，造成资源的浪费。第二层意思是指需要多余的作业时间和辅助设备，增加生产用电、气压、油等能源的浪费，还有管理工时的增加。
加工的浪费亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工，二是指过分精确的加工造成资源的浪费。
加工的浪费主要表现在：需要多余的作业时间和辅助设备；增加生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时增加……
（3）动作的浪费
最常见的动作的浪费有：两手空闲，我们经常看到生产线车间里面很多员工两手空闲；单手空闲；作业的时候动作突然间停止；左右手交换；步行过多，走来走去，步行是不产生价值的；转身的角度太大，这样也造成体力与时间的浪费；移动中变换状态，例如走着走着突然间蹲下来，或走着走着突然间站住；不懂得技巧，操作员工不懂技巧，动作比较僵硬；伸臂的浪费；弯腰，有些东西放在地上要弯腰把它搬起来；重复不必要的动作。
这些动作的浪费是非常普遍的。有一个IE（工业工程，industrailengineer）专家认为，一般来说在没实施过JIT的工厂，作业者有一半的动作时间都是无效的。根据IE专家的观点，从理论上说我们可以减掉一半的时间做出相同的东西，因为有一半的动作都是无效的。无效的就是浪费，浪费就要被清除。
动作的浪费指生产现场作业者动作的不合理导致的时间浪费。动作的浪费主要表现在：物品取放、反转、对准……作业者步行、弯腰、转身……
（4）搬运的浪费
搬运是一种不产生价值的动作，不产生价值的动作都是浪费。搬运主要会造成什么浪费呢？首先是放置，搬运需要场地来放置，需要空间来堆积，接着是移动、整理等等，这些都是浪费。其次物品移动所需要的空间也是浪费。
国内不少生产管理者认为搬运是必要的，不是浪费。他们的理由是不搬运就没法做下面的工作，正因为如此，很多人对于这种浪费视而不见，更谈不上消除它。其实从JIT的角度来考虑，搬运是一种浪费，有一些企业用机械来代替人工搬运，这样花费了更多的钱，虽然减少了工人的体力消耗，但还是没有消除搬运的浪费。
搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。搬运的浪费主要表现在：物品移动所需要的空间浪费；时间的浪费；人力、工具的占用。
（5）库存的浪费
库存也是一种浪费，也有很多人认为库存虽然并不是好事，但是是必要的。从JIT的角度来说库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
因为库存多就把故障、缺勤、计划有误、调整时间过长、产品品质问题都掩盖住了，如果我们把库存降低，这些问题就会暴露出来。很多工厂出了故障造成停机、停线，因为有库存不会断货，所以就把造成故障停机、停线的问题掩盖住了。我们可以通过降低库存让这些问题浮出水面，然后一个一个解决它们。
库存包括：
零部件、材料的库存；半成品的库存；成品的库存；已向供应商订购的在途零部件；已发货的在途成品。
库存的浪费主要表现在：
产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的运作；使先入先出作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费；掩盖问题、能力不足。
正因为存在以上诸多浪费问题，传统管理技术中“库存是必要的恶物”的观点，在JIT生产中已成为“库存是万恶之源”，对待库存必须加以消灭或大幅度减少！
（6）制造过多、过早的浪费
有时候有的工序生产能力比较强，就会生产很多中间制品，后工序跟不上，那些产品就堆放在车间里面，又占地方又耗费用，这就是制造过多、过早的浪费。
这些浪费里面还隐藏着等待的浪费，因为增加了在制品，这使得产品的制造周期变长，需要的空间变大，也增加了搬运、堆积的浪费，还需要增加容器来放这些中间制品。制造过多、过早还会使库存量变大，这样利息的负担就会增加，贬值的风险也会增加，因为有的产品放在仓库里面，一段时间以后就会贬值。
JIT生产强调“适时生产”，必要的东西只要在必要的时候，做出必要的数量就好，此外都是浪费。而所谓必要的数量和必要的时间，就是指顾客或下一道工序已决定要的数量与要的时间。
例如顾客要买1000个某种产品，每个1元，这时候就算我们生产了1200个，也并不能有1200元的销售额。多制造出来的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，这就属于浪费。同样，许多工厂在许多工序处都放置有不少在制品，所有工序处的在制品数量之和换算成现金恐怕是一笔巨款吧。
制造过多、过早的浪费在八大浪费中被视为最大的浪费，它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多少实在的好处。
它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去，使企业失去了不断改善，进而增强自身“体质”的机会。
它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大。许多企业车间像仓库，到处都是原材料、在制品和完成品，十分典型的现象是存在许多面积不小的所谓中转。
它会产生搬运、堆积的浪费，并使先入先出作业变得困难；需要增加踏板、包装箱（周转箱）等容器；库存量变大，管理工时增加；利息负担增加。
（7）等待的浪费
等待的浪费是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的浪费，也被称为停滞的浪费。在许多企业，你还可以发现有不少人站在机器设备旁，只是看着机器，两手抱袖，大部分时间无所事事。此谓监视的浪费，也属等待的浪费的一种。
等待的浪费还存在于生产线的品种切换的时候。从生产一个品种切换到生产另一个品种的时候，如果很多准备工作没做好，就会有等待的浪费。
又如每天的工作量变化很大，有时候很忙，有时候很闲，很闲的时候就是等待。或者劳逸不均，有的人很忙，有的人很闲，就会造成等待的浪费。
