第二次世界大战以后，日本确立了通过工业化实现全民就业的全国性目标。从那时起，日本汽车工业经历了一个“技术设备引进——国产化——建立规模生产体制——高度成长——强化国际竞争力——出口增大——全球战略”这样一个过程。
在当时，美国汽车工业已经达到了相当的规模，而日本的汽车工业开始起步，当时，福特汽车公司的一个工厂日产量就达
7000辆，而丰田汽车公司从其创立的1937年直至1950年的总产量仅为2650辆。
美国的汽车工业也是当时先进生产方式的代表，产生于1914年的福特流水线生产方式的核心管理思想是依照“单品种大批量生产，以批量降低成本，以成本的降低进一步带来批量的扩大”这样的方式发展起来的。在T型车的生产过程中所创立的批量化生产方式奠定了现代汽车工业生产的基础，揭开现代化大生产的序幕。他所创立的“生产标准化原理”以及“移动装配法原理”在生产技术史上也具有重要的地位。
然而日本人并没有选择当时最先进的美国生产方式，因为丰田汽车公司发现两个问题：第一个是国内市场狭小、对各个品种的需要非常复杂，如果采用大批量的生产方式，会面临生产过剩的可能；第二个是战后的日本国力虚弱，国库空虚，不可能有大量的外汇和资金进口最先进的生产技术和设备，他们发现，只能走出日本人自己生产汽车的一个新途径。
这条新途径的起点是消除浪费，因为经过研究发现，日本的生产率仅仅是美国的九分之一，并不是日本的工人不行，而是在整个生产的过程中存在着非常大的浪费，消除生产过程中的浪费就成为研究JIT生产方式的出发点。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产JustInTime，简称JIT。JIT生产方式就是顺应这样的时代要求，作为一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗地进行生产的方式在实践中被创造出来。
20世纪50年代以来，尤其是70年代石油危机过后，采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其他汽车制造企业的经营绩效相比逐渐显现出优势，丰田公司实行JIT生产方式后，生产汽车的时间缩短为1？郾6辆/天，等于美国生产时间的42%，瑞典的34%，联邦德国的60%。1970年丰田汽车公司的流动资金周转率达到63次，而美国仅有6次。美国在世界产出中所占的份额，从1960年的52？郾9%下降到1979年的36？郾29%，而与此同时，因对生产现场管理特别重视而闻名于世的日本，占世界产出的份额却稳步上升。
比尼顿Benetton服装连锁店声称：他们将准时制的管理方法做了一些变通加以应用。该公司在生产衬衫时并未立即对布料进行染色，直到订购者表示了对颜色的偏好后才染色，这样的染色就满足了客户的需求。一些JIT的批评者，尽管承认该方法在理论上可能获得效益，但他们认为，在实际生产经营过程中，需要保持一定的库存量，以应付频繁的、小规模的需求在这里，规模经济的观点不太可能被接受。所以他们认为，这种方法不仅会导致订货的运输费用的增加，还导致了整个生产作业系统变得复杂繁重，因为它需要更多的人力等。
JIT生产方式及优越性开始引起人们的注意，从而开始了对JIT生产方式的研究。
JIT生产管理方式在20世纪70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统控制生产现场作业。到了1982年，第一汽车制造厂采用看板取货的零件数，已达其生产零件总数的43%。80年代初，中国企业管理协会组织推广现代管理方法，看板管理被视为现代管理方法之一，在全国范围内宣传推广，并为许多企业所采用。
近年来，在我国的汽车工业、电子工业、制造业等实行流水线生产的企业中应用JIT，获得了明显效果。例如，第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性地应用JIT，取得了丰富的经验，创造了良好的经济效益。
作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，而且这些手段和方法是从各个方面来实现其基本目标的。因此JIT生产方式具有一种反映其目标与方法之间关系的体系。在这个体系中，包括JIT生产方式的基本目标以及实现这些目标的诸手段和方法，也包括这些目标与各种手段、方法之间的相互内在联系。
