第一节 混凝土工程质量控制内容和要求
一、现浇混凝土构件
（一）检查原材料的产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
（二）检查混凝土配合比设计。
（三）混凝土浇捣前检查上道工序（钢筋、模板工程等的验收情况）。
（四）旁站检查混凝土原材料的每盘称量偏差或商品混凝土料单。
（五）旁站监理现浇混凝土浇捣全过程，在旁站过程应做好以下工作：
1.抽查砼坍落度；
2.见证取样现场结构构件、混凝土强度标养试件和同条件养护试块的制作；
3.监督现场混凝土浇捣顺序，施工缝留置、养护措施、后浇带留置、连续浇筑等应按施工技术方案执行；
4.任何异常情况应及时与施工方或专业监理取得联系以便及时解决。
（六）监督养护措施的有效实施。
1.应在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以覆盖并保温养护；
2.混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
3.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
4.采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；
5.混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及架。
注：1）当日平均气温低于5℃时，不得浇水；
2）当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定；
3）混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂；
4）对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温措施。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查施工记录。
（七）拆模的控制。
（八）拆模后对砼外观质量和构件的尺寸偏差和进行检查。
（九）监督施工单位按施工技术方案处理一般缺陷，按经监理工程师认可的技术处理方案处理严重缺陷和影响结构性能和安装使用功能的尺寸偏差，并重新检查验收。
（十）检查标养试块和同条件养护试块的试压强度报告。
二、装配混凝土结构构件（一）检查进场预制构件结构性能检查报告；包括承载力、挠度、裂缝宽度等；
（二）检查进场预制构件标识，外观质量和尺寸允许偏差；
2）检查中心线、螺栓和孔道位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
3）对形状复杂或有特殊要求的构件，其尺寸偏差应符合标准图或设计的要求。
（三）检查现场装配施工质量，重点是连接、施工程序、吊装、就位准确等。
三、砼结构实体检验
（一）对涉及混凝土结构安全的重要部位，应聘请有资质的试验室进行结构实体检验，监理见证员应对该行为实行见证。
（二）结构实体检验的内容应包括混凝土强度，钢筋保护层厚度及工程合同约定的其他项目。
（三）对混凝土强度的检验，原则上应以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据，也可按国家有关标准规定进行非破损或破损试验。
四、同条件养护试件
同条件养护试件是指在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的混凝土强度检验试件，同条件养护试件应见证取样，同一强度等级的同条件养护试件的留置数量不宜少于10组，不应少于3组。
同条件养护试件达到等效养护龄期时，一般认为当逐日累计养护温度达到600℃d 时，其强度与28天龄期标养试件强度相等（0℃以下的养护时间不计）。
第三节 混凝土工程质量控制
一、准备阶段
（一）水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t 为一批，散装不超过500t 为一批，每批抽样不少于一次。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
（二）混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119等和有关环境保护的规定。
预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的外加剂时，混凝土中氯化物的总含量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164的规定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
二、施工阶段
（一）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：
1.每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3.当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土超出部分每200m3取样不得少于一次；
4.每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
5.每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
（二）混凝土工程的常见质量问题分析
1.水泥质量问题，主要体现为水泥的标号、品种、安定性等是否符合规范要求，不同品种水泥不能混用，久置的水泥（超过3个月）应做安定性复检和标号鉴定，水泥安定性不良会造成严重的质量事故。
2.拌合物和易性不好
由于水泥标号选用不当，过高或过低；砂、石级配质量差；施工坍落度过大；计量工具不精确；搅拌时间短等原因都可导致砼拌合物和易性不好。表现在：拌合物松散不易黏结；拌合物黏聚力大、成团，不易浇筑；拌合物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙；拌合物在运输、浇筑过程中分层离析。用和易性不好的拌合物浇捣的砼密实性差、强度低。
3.外加剂使用不当
外加剂使用不当会引起砼浇筑后，局部或大部分长时间不凝结硬化；已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。前者是由于缓凝型减水剂（如木钙粉等）掺入量过多；
后者往往是以干粉状掺入砼中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒等），遇水膨胀，造成砼表面“开花”。
4.麻面。混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。造成麻面一般有以下原因：
（1）模板表面粗糙或清理不干净，黏有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被黏损，出现麻面。
（2）木模板在浇筑砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑砼时，与模板接触部分的砼，水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。
（3）钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时砼表面黏结模板，引起麻面。
（4）模板接缝拼装不严密，浇筑砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。
（5）砼振捣不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
（6）拆模过早，造成砼面缺棱少角。
预防麻面的措施主要针对以上原因有针对性的进行，麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰时的部位应加以修补。
5.露筋。是指钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被砼包裹而外露。主要原因是：
（1）砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
（2）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
（3）因配合比不当使砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
（4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
（5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。
（6）砼振捣不匀或砼太干及振捣时间不足也会使钢筋露筋。
发现露筋，要求施工单位将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级标号的豆石混凝土捣实，认真养护。对影响砼结构性能的露筋，必须会同设计等有关单位研究处理。
6.蜂窝。是指混凝土局部酥松、砂浆少、石子多、石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。造成砼蜂窝主要有以下因素：
（1）砼配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
（3）未按操作规程浇筑砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。
（4）砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。
（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。
（6）砼浇灌高度过高造成砼离析。
发现蜂窝，要求施工单位对小蜂窝可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出的颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级标号的豆石砼捣实，加强养护。对影响砼结构性能的蜂窝，必须会同设计等有关单位研究处理。
7.孔洞。是指砼结构内有空腔，局部没有砼，或蜂窝特别大的现象。造成孔洞主要是由于：
（1）在钢筋密实处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
（2）未按顺序振捣砼，产生漏振。
（3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。
（4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
（5）砼中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入砼中。
（6）不按照规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
对于砼孔洞的处理，一般由于面积较大，对结构的影响要比露筋、蜂窝来得严重，故通常要经有关单位，特别是设计院共同研究、制定补强方案，经批准后方可处理。
8.缝隙夹层。是指施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良的现象。造成的原因主要有：
（1）在浇筑砼前没有认真处理施工缝表面，浇筑时，捣实不够。
