第一节米饼的加工技术
米饼可分为非膨化和膨化米饼。非膨化米饼主要是我国民间用大米粉经过揉粉，制坯等工艺所制作的饼。膨化米饼是近代开始新兴的一种以大米为原料的米制品。膨化米饼与一般饼干的制造机理完全不同，其原料大米中不含面筋质，也无需化学助膨剂。它主要是依靠大米中淀粉形态的变化来完成。膨化米饼制造经过大米浸泡、制粉、蒸煮、冷却、揉练成型、调质、焙烤等过程。大米淀粉在不同的热程度和冷却速度时的变化极为复杂，但可以简单地归纳为大米淀粉的糊化、老化和膨化的交替过程，它贯穿于整个米饼制造过程的始终。制作米饼的米团料坯成型后，都必须经过一个淀粉老化的过程，淀粉的糊化与老化过程的控制是米饼制造中最根本的问题。目前，制作米饼的原料大米可分为糯米和粳米。糯米制作的米饼为糯米饼，日本称为阿拉宋，制坯工艺为捣制法。粳米制作的米饼为粳米饼，亦称雪饼和仙贝，制坯工艺为揉制法。两者工艺有所不同。籼米由于直链淀粉含量高，黏性较差，易回生，淀粉粒较硬，一般不制作米饼。但经研究发现，经过特殊的工艺处理，籼米也可以用来制作品质优良的米饼。
膨化米饼实际上就是日式米饼，亦称米果，其含糖量低，仅1.5%~2%，基本不含油脂，口感松脆清淡，米香浓郁。米果是一种以大米为原料，经浸泡、制粉、压坯成形、烘干、焙烤、调味等单元操作加工而成的方便食品。它具有低脂肪、易消化、口感松脆等特点，深受人们喜爱。米果是日式米饼(大米糕点)的代表，它是日本江户时代(17~19世纪)在我国“煎饼”制法的基础上，用米粉代替小麦粉，采用焙烤加工艺制作而发展起来的一种日本传统糕点。近年来，我国市场上也出现了不少米果，如旺旺雪米饼、仙贝和阿拉来等。
米果原是日本的一种焙烤食品，是以大米为原料，在日式米制休闲食品中占有很重要的地位。因其低糖低脂十分迎合当今休闲食品的健康时尚要求，近年来我国市场上也出现了不少日式米饼。米果作为一种休闲膨化食品，由于松脆爽口而深受消费者尤其是青少年的喜爱和欢迎。该食品所采用的主要原料是大米，而大米作为世界上产量仅次于小麦的谷物，其食味好，营养丰富。我国是世界上最大的大米生产国，其丰富的原料资源为米饼生产提供了极其有利的条件。大力发展膨化米饼的生产，不仅可以满足入们对休闲食品的消费要求，而且对拓宽大米的利用途径起着积极的作用。
一、膨化米饼的加工技术
膨化米饼的工艺流程：
原料(糯米)→洗米→浸泡→脱水→粉碎→调粉→蒸制→冷却→压坯成型→干燥→静置→烘烤→膨化→干燥→焙烤→调味→成品
（一）焙烤膨化米饼加工工艺
饼坯在焙烤炉中的变化过程可划分三个阶段，即软化段、膨化段、着色段。其过程如下：
米饼坯加热饼坯软化加热饼坯延伸↑ 饼坯中水分→汽化→饼坯膨化→着色→干燥硬化↓ 制品
饼坯从进入焙烤炉中开始，发生了如下变化：
生坯的性质与结构状态发生了变化：生坯受热，水分温度迅速升高，淀粉凝胶开始崩解，淀粉从老化状态逐步回到糊化状态，软化为具有一定弹性和可塑性的料坯。
生坯内的水分性质及空气发生变化：加热使生坯水分转变为气体迅速汽化，同时，饼坯中的空气受热体积增大，形成向外的膨胀力。温度越高，空气和水蒸气形成的膨胀压力越大，使生坯发生膨胀，成为疏松多孔的成型制品。一般认为，饼坯中的水分蒸发、空气体积膨胀和饼坯的物性变化是影响饼坯膨化的主要因素。与之相关的是饼坯在焙烤时加热的温度和速度、饼坯中水分和空气含量、饼坯中各成分的组成，特别是直链淀粉和支链淀粉的比例以及制作饼坯时原料米粒度和揉练(捣捏)的程度等。饼坯的物理特性大于膨化压力时，不良膨化(收缩)；等于膨化压力时，正常膨化；小于膨化压力时，过度膨化(裂口)(这里饼坯的物性是指由食品原料特性所决定的饼坯的物理特性，如黏性、弹性、抗膨胀能力等)。由此可知，只有饼坯的物性等于膨胀压力(内压)时，才是米饼制造中的最佳状态。它表示了制粉、揉捏、捣碾、饼坯的老化等处理的强弱和饼坯物性之间的关系。即在其他条件相同的情况下，制粉的粒度越细，饼坯的物性越低；加水量越多、时间越长，饼坯的物性越低；捣碾、揉捏越强，饼坯的物性越低。
1.揉法制坯米果工艺流程：
大米→清洗去杂→浸泡、清洗→制粉→蒸练→水冷→揉练→辊压成型→第一次干燥→调质→第二次干燥→焙烤膨化→调味→第三次干燥→包装→成品
2.制坯工艺
（1）清洗去杂入库原料大米如未进行洗淘处理，则应先洗米，去掉表面的杂质。
（2）沥水大米洗净后进入浸米桶浸泡，米粒吸水后开始膨胀，再浸泡60min，吸水率开始保持恒定。但由于米粒内外侧组织结构不同，外侧组织更致密坚硬，需要更长的时间来使其表面软化，以保持米粒内外的水分均衡一致。在实际生产中，大米采用流水浸泡，浸泡水温一般为20℃左右。粳米浸泡时间一般为夏季5~6h，冬季9~10h。大米的浸泡时间与制粉设备及蒸煮工艺条件有较大的关系。籼米因其淀粉粒较为致密，一般要求浸泡10~12h。另外，不同产地的大米，浸泡时间可能会有一定的差异，生产过程中应注意积累经验数据。大米浸泡后的最终水分含量为33%左右。
（3）制粉浸泡的大米经过辊压成粉状，增加了大米的表面积，使蒸煮时米粉吸水更快捷，缩短了蒸练的时间(8~9min)，米粉在低水分时α化更加完全。
目前国内外厂家采用的制粉工艺均为辊压法。其优点是处理方式柔和，粒度均匀，较适宜焙烤工艺。但应当注意：①制粉粒度应均匀，如果粒度大小不一，蒸练时会造成米粉淀粉的α化不均一。②辅料的粒度、起始糊化温度及水分应与大米粉相似。③制粉对产品的糊化、口感具有很大的影响。米粉粒度一般以80~100目左右为宜。
（4）蒸练米粉与辅料按一定的配比混合，一同被送入蒸练机内，加入一定量的水后密闭，通入蒸汽，一边蒸煮，一边搅拌。在高温高压下，淀粉粒吸水膨胀并崩解，淀粉分子之间的氢键断裂，米粉团开始糊化，由于α淀粉酶成α-淀粉。米粉团熟化为可食用的状态，并伴随着米香味的散发。淀粉的α程度直接影响到米果的品质，如组织的均一性等。影响淀粉α化的因素主要有三个：水分、温度、时间。淀粉粒糊化需吸收足够的水分，水分不充分，则会形成淀粉团，而影响到米果的品质。淀粉粒糊化需要有足够的能量以达到其起始糊化温度，进而破坏淀粉分子的原有结构。同时，淀粉糊化需要有一定的时间来完成。在制造米果时，工厂可能使用不同产地、不同品种的大米，同时还会加入其他的原料淀粉来改善米果的质地，但这样会引起产品品质的不稳定。因为淀粉的种类不同，其起始糊化温度有差异。一般而言，起始糊化温度低的淀粉，在较低的温度下迅速吸水，而起始糊化温度高的淀粉则需要更高的温度，才开始大量吸水并糊化。如果两种起始糊化温度不同的淀粉混合蒸煮，起始糊化温下迅速吸水，而起始糊化温度高的淀粉则需要更高的温度，才开始大量吸水并糊化。如果两种起始糊化温度不同的淀粉混合蒸煮，起始糊化温度低的淀粉会先吸收大量的水并α化，同时引起起始糊化温度高的淀粉吸水。如果起始糊化温度高的淀粉吸收了一定的水分而未糊化，后来即使达到了较高的温度，也会被已α化的淀粉包裹，无法吸收足够的水分，而不能完全α化。对于这一问题，应通过给予配料充足的水分、较高的温度及适当的时间并不停地搅拌，以达到淀粉的完全α化。蒸煮时，还应注意蒸汽压力的变化，以防止压力上的误差。一般情况下，米粉蒸煮温度为110℃，时间为8~10min，蒸煮后的米团水分应达到42%~45%。
（5）水冷即冷却。热米团从蒸练机中挤出时，上皮呈伸展状态，较黏不易成型，用流水冷却使其老化，有适度的弹性及可塑性，才能制出均一的饼坯。
（6）揉练根据米团水冷后表面适度老化的情况对米团进行揉捏，使米团中糊化的淀粉与老化的淀粉均一地黏合在一起，这样米团才有良好的弹性及可塑性，易成型。米团要经过2~3次水冷与揉练，才能达到良好的效果。总体而言，米团揉练的强度大，时间长，米团的弹性及延展性就好，米果坯膨化效果也好。但如果揉练过度，米团将失去弹性，成型时发黏，坯易变形。因此，在生产过程中，应注意把握尺度。米团完成揉练过程后的水分一般在49%~51%，生产操作下应予以监控。
（7）辊压成型成型是米果生产过程中一个极为关键的环节。经过揉练的米团，在延压成型机上被辊压成了一定厚度与形状的饼坯。成型的饼坯在帆布输送带的前端，按顺序被转移到网带上进入干燥机中，而剩余的部分便成为头子，与饼坯分离，通过饼坯传送带上方的另一条与饼坯带成20℃倾角的传送帆布带运走。一般滚轮在不断的运转过程中承受了较大的压力与张力，如操作不慎会引起滚轮损伤，受损的部位会拉住米团引起重量不均衡。延压成型时，米团的水分过大或揉练时间过长，会产生黏坯现象，造成饼坯变形，应及时处理，如在帆布上打蜡，在模具上涂脱模油等。当米团的弹性不足、延展性较差时，头子易断裂，使成型困难。米团的温度不能太低，否则会引起米饼坯收缩。因此，成型前应打开蒸汽烘热滚轮，以免产生变形的次坯。头子料应与热米团通过双轴挤练机混合均匀，但不能使米团品温过低，造成饼坯收缩变形。进行混合时应消除已硬化的坯料，以免影响饼坯的浮化。头子与新鲜面团的比例一般在5%~10%。米团进入对辊时，由于对辊较宽，米团进入的重量不一定相同，会造成米饼坯每列的重量不一致，应不断地进行检测，调整对辊间隙，直至米饼坯每列的重量一致为止。同时，应观察网带与帆布的运行状况，调整其运行速度至相互协调。帆布在运行中因张力不均衡会擦着网带，左右移动，恢复不及时，也会造成饼坯变形。
（8）第一次干燥成型的米果坯随着不锈钢网带输送至隧道式烘干机中进行干燥。米果坯的干燥实际上是分两个阶段进行的。在明显的两个阶段出现之前，有一个短暂的预热阶段，这一阶段主要是吸热升温。之后即出现了恒速干燥阶段和降速干燥阶段。恒速干燥阶段：干燥速度保持恒定，物料表面水分处于饱和，相当于自由表面汽化。在此阶段，内部水分很快向表面迁移，以满足自由表面汽化所需的水分。降速干燥阶段：水分由物料内部向表面扩散的速度小于表面水分汽化的速度，干燥速度也随之降低。由于物料内部向表面扩散水分不足以润湿表面，因而出现了局部的干表皮。物料越干燥，内部水分越少，水分内部扩散速率越小，则干燥速率降低的也就越快。当恒速干燥阶段结束转入降速干燥阶段时，干燥曲线出现明显的转折，称为临界点。临界点表示结合水与非结合水汽化的界限，表示表面汽化控制和内部扩散控制的界限。进入降速干燥阶段后，米果坯的温度会不断升高，如果空气的温度过高，饼坯表面水分蒸发过快，而内部水分来不及迁移或打散，表面硬化过快，产生应力不匀，引起饼坯扭曲变形。因此，在此干燥过程中保持较低的干燥温度，75~80℃较为适宜。隧道式干燥器中的空气加热以蒸汽管散热形式来完成。由于在输送网带上的位置不同，米果坯的温度会有差异，因此需要有风使空气流动来达到内部温度平衡，并带走水蒸气，加快坯的干燥过程。第一次干燥的时间一般在2.5~3.0h，坯的水分为18%~20%。干燥过程中易出现的问题是叠坯，应调整网速及网带上下层转角处帆布的松紧度，或降低干燥温度等。完成干燥后的热坯通过冷却线进入调质工序。高温坯堆放在一起会产生黏连，焙烤后造成浮点，影响品质。
（9）调质米果坯的调质过程在温度、湿度恒定的密闭调质间完成。第一次干燥后的米果坯由于内部的水分不均衡，坯与坯之间的水分也不一致，因此，需放置在一起一段时间，使其内部及相互之间水分平衡，同时也可以延缓表面的硬化，有利于进一步的干燥。调质过程一般保持24~48h，但不应超过72h。
3.膨化工艺
（1）第二次干燥第二次干燥在变频式滚筒的干燥机内完成。干燥温度一般控制在75~80℃为宜。干燥时间通常为2~2.5h。干坯的水分检测在11%~12%(具体的参数应根据实际生产情况确定)，达不到则应继续干燥。
（2）焙烤膨化焙烤膨化使用的设备为煤气明火焙烤炉。第二次干燥后的米果坯在经过30~45min的调质后，通过饼坯整列机进入焙烤炉进行焙烤。此时饼坯的温度应维持在68℃以上，否则会引起膨化不良。影响生米果坯膨化的主要因素如下：
①生坯的水分及温度。
②生坯的单位焙烤量。
③焙烤炉中的温度。
